鈑金加工只是對(duì)金屬質(zhì)料舉行折彎、壓鉚、焊接等一系列處理懲罰的工藝。下面是鈑金加工中折彎工藝所遇到的問(wèn)題和解決步伐。

問(wèn)題一：折彎邊不屈直,尺寸不穩(wěn)固

緣故原由：

1、計(jì)劃工藝沒(méi)有擺設(shè)壓線或預(yù)折彎

2、質(zhì)料壓料力不夠

3、凸凹模圓角磨損不合錯(cuò)誤稱或折彎受力不勻稱

4、高度尺寸太小

辦理步伐：

1、計(jì)劃壓線或預(yù)折彎工藝

2、增長(zhǎng)壓料力

3、凸凹模間隙勻稱、圓角拋光

4、高度尺寸不能小于最小極限尺寸

問(wèn)題二：工件折彎后外外貌擦傷

緣故原由：

1、原質(zhì)料外貌不平滑

2、凸模彎曲半徑太小

3、彎曲間隙太小

辦理步伐：

1、提高凸凹模的光潔度

2、增大凸模彎曲半徑

3、調(diào)解彎曲間隙

問(wèn)題三：彎曲角有漏洞

緣故原由：

1、彎曲內(nèi)半徑太小

2、質(zhì)料紋向與彎曲線平行

3、毛坯的毛刺一壁向外

4、金屬可塑性差

辦理步伐：

1、加大凸模彎曲半徑

2、變化落料排樣

3、毛刺改在制件內(nèi)圓角

4、退火或接納軟性質(zhì)料

問(wèn)題四：彎曲引起孔變形

緣故原由：接納彈壓彎曲并以孔定位時(shí)彎臂外側(cè)由于凹模外貌和制件外外貌摩擦而受拉，使定位孔變形。

辦理步伐：

1、接納形彎曲

2、加大頂料板壓力

3、在頂料板上加麻點(diǎn)格紋，以增大摩擦力警備制件在彎曲時(shí)滑移

形成方法問(wèn)題

您的模具痕跡是由于壓印造成的，在這種情況下，使用的模具開(kāi)口太小。看起來(lái)你正在對(duì)彎曲施加過(guò)大的壓力，因此模具標(biāo)記。當(dāng)模具角度和沖頭角度均為90度時(shí)，需要這種過(guò)大的壓力; 使用此壓力可補(bǔ)償回彈。

壓印的過(guò)大壓力導(dǎo)致材料的分子結(jié)構(gòu)重新排列。這消除了回彈。但是當(dāng)你對(duì)如此小的區(qū)域施加如此大的壓力時(shí)，會(huì)破壞所形成材料的完整性，使其容易失效。

即使增加模組底部的半徑 - 你試過(guò)9和12毫米（0.354和0.472英寸） - 遇到同樣的問(wèn)題。V die底部的半徑不是你應(yīng)該看的半徑。請(qǐng)記住，在空氣成型，底部彎曲或壓印中，半徑值位于彎曲的內(nèi)半徑上，而不是彎曲的外側(cè)，當(dāng)然也不是V模底部的半徑。

不合標(biāo)準(zhǔn)的材料無(wú)疑會(huì)對(duì)您的內(nèi)彎半徑變化產(chǎn)生影響，但緊湊的半徑也可能是一個(gè)影響因素。這個(gè)10毫米（0.394英寸）厚鋼的最小內(nèi)半徑為6毫米（0.236英寸），外徑7毫米（0.280英寸）非常接近內(nèi)半徑的最小值，進(jìn)一步強(qiáng)調(diào)材料。（有關(guān)最小半徑的更多信息，請(qǐng)參閱www.thefabricator.com上存檔的“空氣彎曲如何變尖”和“最小與建議的彎曲半徑范圍內(nèi)”。）

你似乎是在鑄造，它故意將一個(gè)非常小的半徑牢固地放入鋼中，厚度小于材料厚度。如果半徑足夠尖銳，您可以生產(chǎn)出可接受的零件，但通常以折彎?rùn)C(jī)為代價(jià)。為了證明這一點(diǎn)，只需看看許多使用過(guò)的機(jī)械制動(dòng)器的狀況。

問(wèn)題五：彎曲外貌擠壓料變薄

緣故原由：

1、凹模圓角太小

2、凸凹模間隙過(guò)小

辦理步伐：

1、增大凹模圓角半徑

2、修正凸凹模間隙

問(wèn)題六：制件端面鼓起或不屈

緣故原由：

1、彎曲時(shí)質(zhì)料外外貌在圓周偏向受拉孕育產(chǎn)生緊縮變形，內(nèi)外貌在圓周偏向受壓孕育產(chǎn)生伸長(zhǎng)變形，因而沿彎曲偏向出現(xiàn)撓曲端面孕育產(chǎn)生鼓起征象。

辦理步伐：

1、制件在沖壓末了階段凸凹模應(yīng)有充足壓力

2、做出與制件外圓角相應(yīng)的凹模圓角半徑

3、增長(zhǎng)工序完善

問(wèn)題七：凹形件底部不屈

緣故原由：

1、質(zhì)料本身不屈整

2、頂板和質(zhì)料打仗面積小或頂料力不夠

3、凹模內(nèi)無(wú)頂料裝置

便宜的材料并不便宜

考慮到故障和部件更換的成本，不良，廉價(jià)的材料無(wú)法制造高質(zhì)量，無(wú)差錯(cuò)的部件，并且使用它最終會(huì)變得非常昂貴。除此之外，您還會(huì)增加人工成本，因?yàn)槌尚筒块T(mén)（以及其他任何地方）的員工正在忙著重新加工已經(jīng)完成的零件和對(duì)抗設(shè)置。對(duì)于扁平部件，低或不一致的材料質(zhì)量可能是好的，至少在某些情況下如此。但即便在這里，糟糕的材料也會(huì)使制造和組裝最簡(jiǎn)單的部件更具挑戰(zhàn)性，而且成本也更高。

底線：購(gòu)買不合格材料通常不是最好的主意。你每磅節(jié)省的幾美元會(huì)立即損失勞動(dòng)力成本。

辦理步伐：

1、校平質(zhì)料

2、調(diào)解頂料裝置,增長(zhǎng)頂料力

3、增長(zhǎng)頂料裝置或校正

4、加整形工序

問(wèn)題八：彎曲后兩邊對(duì)向的兩孔軸心錯(cuò)移

緣故原由：質(zhì)料回彈變化彎曲角度使中間線錯(cuò)移

辦理步伐：

1、增長(zhǎng)校正工序

2、革新彎曲模布局減小質(zhì)料回彈

問(wèn)題九：彎曲后不能包管孔位置尺寸精度

緣故原由：

1、制件展開(kāi)尺寸不合錯(cuò)誤

2、質(zhì)料回彈引起

3、定位不穩(wěn)固

解決方案

除了升級(jí)材料外，還應(yīng)考慮空氣成型。與底部或壓印相比，這是形成部件的根本不同的方式，因?yàn)閺澢陌霃绞歉?dòng)的而不是沖壓的。這減少了形成給定金屬板所需的噸數(shù)，并且不會(huì)降低材料的完整性。也知道自制工具并不總是最好或最便宜的方式。

正確完成的空氣形式將產(chǎn)生大約等于材料厚度的內(nèi)半徑?？諝庠谄渥陨碇行纬刹a(chǎn)生最穩(wěn)定的彎曲情況并且對(duì)部件造成最小的損壞。

空氣成型需要完全重新考慮彎曲過(guò)程。有很多方法可以選擇合適的模具。在您的情況下，只要您在材料厚度和內(nèi)半徑之間保持一對(duì)一的關(guān)系，模具選擇的標(biāo)準(zhǔn)經(jīng)驗(yàn) - 材料厚度的8倍作為完美的模具開(kāi)口 - 應(yīng)該可以正常工作。

例如，如果您的材料厚度為0.250英寸，則內(nèi)半徑應(yīng)為0.250英寸。為此，您可以選擇2英寸。開(kāi)口（0.25×8 = 2.000）。您還可以使用沖頭半徑盡可能接近但不超過(guò)零件上自然浮動(dòng)的空氣形成半徑。這被稱為完美的彎曲。

辦理步伐：

1、精確謀略毛坯尺寸

2、增長(zhǎng)校正工序或革新彎曲模成型布局

3、變化工藝加工要領(lǐng)或增長(zhǎng)工藝定位

問(wèn)題十：彎曲線與兩孔中間聯(lián)機(jī)不屈行

緣故原由：彎曲高度小于最小彎曲極限高度時(shí)彎曲部位出現(xiàn)外脹征象

辦理步伐：

1、增長(zhǎng)折彎件高度尺寸

2、革新折彎件工藝要領(lǐng)

問(wèn)題十一：彎曲后寬度偏向變形，被彎曲部位在寬度偏向出現(xiàn)弓形撓度

緣故原由：由于制件寬度偏向的拉深和緊縮量不劃一孕育產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和撓度

辦理步伐：

1、增長(zhǎng)彎曲壓力

2、增長(zhǎng)校正工序

3、包管質(zhì)料紋向與彎曲偏向有肯定角度

問(wèn)題十二：帶隱語(yǔ)的制件向下?lián)锨?/p>

緣故原由：隱語(yǔ)使兩直邊向左右伸開(kāi),制件底部出現(xiàn)撓度

辦理步伐：

1、革新制件布局

2、隱語(yǔ)處增長(zhǎng)工藝留量,使隱語(yǔ)連接起來(lái),彎曲后再將工藝留量切去

毫無(wú)疑問(wèn)，在金屬加工零部件中，鍛造是最古老的金屬加工工藝之一。它生產(chǎn)的金屬部件比同等鑄造，機(jī)加工或成型部件更堅(jiān)固。鍛造期間發(fā)生的金屬成形導(dǎo)致內(nèi)部材料顆粒變形并且遵循所生產(chǎn)部件的一般形狀。實(shí)質(zhì)上，晶粒與最終工件的形狀對(duì)齊。這將提高零件的強(qiáng)度和材料特性。

然而，鍛造可能需要大量資金投入，因此對(duì)于短期運(yùn)行而言可能太昂貴。這使我們回到成形，如果正確地完成并且使用最好的材料，可以通過(guò)比較產(chǎn)生強(qiáng)大且相對(duì)便宜的部件。

最終，您需要選擇符合現(xiàn)代制造標(biāo)準(zhǔn)的方法。無(wú)論您選擇哪種，為了每個(gè)人的利益，都要投資優(yōu)質(zhì)材料。無(wú)論您從事什么樣的金屬貿(mào)易，從長(zhǎng)遠(yuǎn)來(lái)看，劣質(zhì)材料都會(huì)讓您失望。這不僅包括人工，維修和廢料的額外成本，還包括現(xiàn)場(chǎng)零件成本，維修，更換以及最重要的是貴公司的聲譽(yù)。

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